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1、水玻璃粘結劑固有的缺點(diǎn)是Na2O含量高，型殼高溫強度、抗蠕變能力遠不及硅溶劑型殼。精密鑄造專(zhuān)業(yè)廠(chǎng)家介紹在加之面層耐火料采用價(jià)低質(zhì)次、粒度級配不良的石英砂（粉），因而必須不能獲得高質(zhì)量的精鑄件。透氣性不如水玻璃型殼也不如硅溶膠型殼，型殼高溫強度不及硅溶膠型殼，易造成廢品。
2、復合型殼鑄件質(zhì)量穩定性比水玻璃好，但遠不如硅溶膠型殼。復合型殼由于采用價(jià)高的鋯英粉作面層，其型殼成本是水玻璃型殼的4.5倍，若背層采用莫來(lái)石砂粉，其型殼成本與硅溶膠型殼成本相差無(wú)幾，其成本低的優(yōu)勢并不明顯。
3、復合型殼不能使用中溫蠟料。中溫蠟不能使用熱水脫蠟。在高壓釜中脫蠟時(shí)，由于高溫、高壓，中溫蠟液會(huì )與背層中的水玻璃及殘留硬化劑產(chǎn)生劇烈的皂化反應，不經(jīng)回收處理無(wú)法回用。
4、型殼生產(chǎn)條件差，缺乏嚴格的生產(chǎn)過(guò)程及參數的控制。由于硬化劑的強腐蝕性，除塵設備簡(jiǎn)陋，很少車(chē)間有恒溫、恒濕、除塵的生產(chǎn)環(huán)境。影響型殼和鑄件質(zhì)量的涂料配制、硬化、風(fēng)干、脫蠟等工序，極少按行業(yè)規定的操作規范嚴格控制。型殼風(fēng)干處的溫度、濕度、風(fēng)速等更是不加控制，故常在高、低溫或梅雨季節發(fā)生批量報廢的質(zhì)量事故。
總之大部分工廠(chǎng)停留在手工作坊階段，靠技藝而不是靠科學(xué)的質(zhì)量管理進(jìn)行生產(chǎn)。這是水玻璃型殼數十年來(lái)鑄件質(zhì)量不穩定、廢品率、返修率高的重要原因之一。由于背層保留了水玻璃粘結劑，故其型殼整體高溫強度、抗蠕變能力比硅溶膠型殼低，澆注的鑄件尺寸精度及形位公差均比不上硅溶膠型殼。
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